Social Impact

La cultura della sicurezza

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Adattare il lavoro al lavoratore è il principio alla base della tutela della salute e della sicurezza di ogni dipendente del Gruppo. Dalla sicurezza, infatti, derivano benessere, prevenzione e collaborazione.

Per diffondere comportamenti virtuosi, e facilitare gestione e prevenzione di situazioni a rischio, l’azienda ha sviluppato nel corso degli anni una cultura della salute e della sicurezza sul lavoro. In particolare, nei siti produttivi e logistici, Luxottica ha introdotto un modello organizzativo che lavora sulla prevenzione e la protezione per mantenere un ambiente di lavoro sicuro.

Le principali direttrici che guidano le attività e le iniziative del Gruppo vanno oltre gli obblighi di formazione e informazione individuati dalla normativa locale di riferimento e riguardano:

  • la predisposizione e il mantenimento di ambienti di lavoro adeguati e sicuri, garantendo il pieno rispetto dei princìpi ergonomici nell’impostazione dei posti di lavoro e delle relative attrezzature; 
  • il continuo aggiornamento delle procedure di prevenzione e gestione degli infortuni e la costante attenzione all’igiene industriale, tenendo conto delle componenti fisiologiche e comportamentali che possono influenzare il verificarsi degli infortuni e delle malattie professionali;
  • la formazione, realizzata attraverso appositi programmi formativi.

IL PROGRAMMA “INFORTUNI ZERO”

Per diffondere comportamenti virtuosi e facilitare gestione e prevenzione di situazioni a rischio, l’azienda ha sviluppato una cultura della salute e della sicurezza sul lavoro. Nei siti produttivi e logistici, Luxottica ha introdotto un modello organizzativo che lavora sulla prevenzione e la protezione per mantenere un ambiente di lavoro sicuro.

Le principali direttrici che guidano le attività e le iniziative del Gruppo vanno oltre gli obblighi di formazione e informazione individuati dalla normativa locale di riferimento e riguardano:

  • La predisposizione e il mantenimento di ambienti di lavoro adeguati e sicuri, garantendo il pieno rispetto dei princìpi ergonomici nell’impostazione dei posti di lavoro e delle relative attrezzature;
  • L’aggiornamento continuo delle procedure di prevenzione e gestione degli infortuni e la costante attenzione all’igiene industriale;
  • La formazione, attraverso appositi programmi formativi.
Indicatori (a) 201520162017
Indice di frequenza (b) 1,8 1,7 1,4
Indice di gravità (c) 0,04 0,03 0,02
Numero di infortuni 79 80 66
Numero eventi di primo soccorso e mancati infortuni (d) 399 421 367
Numero segnalazioni insicure e SMAT audit (e) 4.725 23.025 27.190

Responsabilità sociale e morale verso i lavoratori: questa è la strada verso la riduzione degli infortuni sul lavoro. Allo scopo di garantire un più elevato livello di sicurezza e sviluppare una vera e propria cultura d’impresa in materia di prevenzione degli infortuni, il Gruppo ha avviato nel 2007 il programma “Infortuni zero” negli stabilimenti italiani e nel 2013 lo ha introdotto in quello brasiliano.

 

Tutti i siti produttivi italiani, a partire da Rovereto nel 2012, hanno ottenuto la certificazione del sistema di gestione della salute e della sicurezza sui luoghi di lavoro OHSAS 18001:2007, attualmente in fase di estensione agli stabilimenti in Cina e Brasile.

 

Gli indicatori riportati qui di seguito dimostrano che tutte le iniziative hanno permesso di contenere i rischi di salute e sicurezza dei dipendenti, pur in presenza di un numero crescente di dipendenti nelle Operations.

 

a) Nel rendicontare i dati presentati in tabella non è stato seguito lo Standard disclosure GRI 403-2 in quanto non coincide con le metodologie di classificazione e gestione utilizzate all’interno dell’azienda. Gli indicatori sono stati costruiti coerentemente con la norma UNI 7249/2007 "Statistiche degli infortuni sul lavoro" e successivamente integrati da specifici indicatori interni all’azienda. Gli indicatori presentati in tabella non comprendono l’hub logistico di Atlanta che è stato avviato nel corso del 2017 e per il quale la rilevazione dei dati è stata effettuata solamente secondo la normativa americana OSHA (Occupational Safety and Health Administration). I dati risultano pertanto non omogenei rispetto agli altri siti produttivi e logistici del Gruppo, dove è invece utilizzata una metodologia unitaria di determinazione degli infortuni e dei giorni di lavoro persi. L’applicazione della metodologia di Gruppo all’hub di Atlanta è in corso. I dati relativi al “numero di primo soccorso e mancati incidenti” e il “numero di segnalazioni insicure e SMAT Audit” non includono anche lo stabilimento di Foothill Ranch, per il quale sono in atto investimenti per adeguare i meccanismi e i processi a quelli del resto del Gruppo.

(b) Indice di frequenza: numero di eventi ogni 1.000.000 ore lavorate. È il principale indicatore dell’andamento infortunistico poiché tiene conto delle ore lavorate e non del solo numero assoluto degli infortuni ed è stato calcolato coerentemente con la Norma UNI 7249/2007 “Statistiche degli infortuni sul lavoro”.

(c) Indice di gravità: giorni di inabilità temporanea degli infortuni (giorni di calendario a partire dal primo giorno di assenza, escluso quello di accadimento) avvenuti ogni 1.000 ore lavorate. L’indicatore è calcolato coerentemente con la Norma UNI 7249/2007 “Statistiche degli infortuni sul lavoro”.

(d) Primo soccorso: indicatore interno che monitora gli eventi che hanno creato lievi danni alla persona e che generalmente vengono gestiti internamente da parte di addetti al primo soccorso. Mancato incidente: indicatore interno che monitora gli eventi che potenzialmente possono portare a un infortunio.

(e) Lo SMAT Audit (Safety Management Audit Training) è un’attività di audit effettuata a diversi livelli dell’organizzazione per verificare una serie di aspetti in ambito di ambiente, salute e sicurezza (ambiente di lavoro, Dispositivi di Protezione Individuale - DPI, formazione, macchine, ecc.).

Si tratta di un percorso che richiede investimenti, continuo adeguamento delle infrastrutture e formazione dei dipendenti, e che ha portato un significativo miglioramento della sicurezza all’interno degli stabilimenti: l’indice di frequenza degli infortuni in fabbrica è calato del 22% tra il 2015 e il 2017. Solo in Italia gli infortuni sono diminuiti del 52% tra il 2010 e il 2017 e del 10% nel 2017.

Nel 2015 il Gruppo ha attivato un processo di audit su diversi livelli dell’organizzazione che ha portato all’installazione dei primi Safety corner all’interno di alcuni reparti produttivi in Italia. Si tratta di postazioni dedicate alla segnalazione di situazioni considerate insicure o a rischio dagli operatori. Il successo dell’iniziativa è stato immediato, come evidenziato dalla crescita esponenziale delle segnalazioni dal 2015 a oggi, ed è rappresentativo di un approccio sempre più proattivo e partecipativo nella gestione della sicurezza da parte dei dipendenti. L’installazione dei Safety corner è proseguita nel corso del 2017 in Italia ed è in fase di estensione agli stabilimenti cinesi e americani.

INIZIATIVE DI INFORMAZIONE E FORMAZIONE SULLA SICUREZZA

Nel corso del 2017 si sono tenuti i Safety days negli stabilimenti italiani e brasiliani sui temi della sicurezza e della prevenzione. Solo in Italia sono state organizzate 23 sessioni formative che hanno coinvolto 432 persone per un totale di 1.704 ore erogate di formazione.

Precursore dell’iniziativa era stata la giornata Safety day organizzata nel 2013 negli stabilimenti cinesi con attività di formazione e prove di evacuazione.

L’anno dopo si è tenuta la prima edizione della Safety week in tutti gli stabilimenti italiani: cinque giorni dedicati a formazione, educazione e prevenzione cui hanno partecipato circa 8.000 dipendenti. La seconda edizione della Safety week si è, invece, tenuta negli stabilimenti cinesi nel 2015. 

Dal 2017 è anche attiva una nuova sezione dedicata a salute, sicurezza e ambiente sull’intranet aziendale OneLuxottica in Italia, Cina e Brasile. 

UN NUOVO MODO DI INTERPRETARE LA SICUREZZA IN ITALIA: IL BEHAVIOR-BASED SAFETY (BBS)

Diversi studi hanno evidenziato che i comportamenti a rischio causano oltre l’80% degli infortuni sul lavoro. Ispirandosi alla disciplina della sicurezza comportamentale nota come “Behavior-Based Safety (BBS)”, il Gruppo ha adottato negli stabilimenti italiani una metodologia di gestione della sicurezza basata sulla riduzione o eliminazione dei comportamenti e delle azioni insicure attraverso il coinvolgimento dei suoi dipendenti. L’adozione del processo BSS è stata graduale, è partita nel 2014 dallo stabilimento di Cencenighe e si concluderà nel 2018 ad Agordo e permetterà di:

  • Sviluppare una cultura della sicurezza condivisa, favorendo una partecipazione attiva e volontaria dei lavoratori;
  • Costruire un migliore ambiente relazionale tra i dipendenti, anche al di fuori del contesto della sicurezza, aumentando il senso di appartenenza all’azienda;
  • Rendere ancora più effettiva la “partecipazione attiva dei lavoratori”, indicata e richiesta anche a livello normativo dal Testo Unico sulla sicurezza (Decreto Legislativo 81/2008 e s.i.).